Welche Vorsichtsmaßnahmen und Wartungsverfahren gelten für die Installation von Rohrleitungen in einem kundenspezifischen Hydrauliksystem?

Bei der Installation des Saugrohrs sollten die folgenden Punkte beachtet werden: Welche Vorsichtsmaßnahmen und Wartungsverfahren gelten für die Installation von Rohrleitungen in einem kundenspezifischen Hydrauliksystem? Vermeiden Sie Luftlecks an den Gewinden und Flanschflächen des Pumpensaugteils. Dies wird häufig durch kleine Risse verursacht und führt zum Eindringen von Luft. Darüber hinaus gelangt die Saugseite der Tür (die nicht konfiguriert werden muss) in die Luft. Der Widerstand des Saugrohrs sollte nicht zu hoch sein, da es sonst zu Phänomenen wie Ölansaugung und Kavitation kommt. Bezüglich der Saughöhe der Pumpe sollte es Unterschiede in den optischen Anforderungen der Pumpe geben. Im Allgemeinen sollte sie nicht größer als 500 Millimeter sein.

Entfernen Sie die Produkte der Einheitspumpe (in Fußnoten, in diesem Buch oder in Fußnoten), normalerweise sollte ein Ölsaugfilter an der Saugleitung installiert werden. Die Maschenweite liegt im Allgemeinen zwischen 100 und 200 Mesh. Der Bereich danach sollte größer sein als der der Ölleitung, und die Suche und Demontage ist sehr einfach (und erfordert häufig eine Reinigung).

Bei der Installation der Ölrücklaufleitung sind folgende Punkte zu beachten: Der Hydraulikzylinder bzw. das Überlaufventil sollte auf der Ölrücklaufleitung zur unteren Öloberfläche des Öltanks hin ausgestreckt werden, um Spritzer und Blasenbildung zu vermeiden. Das Überlaufventil an der Ölrücklaufleitung sollte nicht direkt mit dem Pumpeneinlass verbunden sein, sondern durch den Öltank verlaufen. Andernfalls steigt die Öltemperatur schnell an. Die Leckage des elektromagnetischen Ventils und der Rücklaufölleitung ist verbunden. Es darf kein Gegendruck vorhanden sein, sonst sollte es im Öltank isoliert werden.

Alle Rohre sollten doppelt so lang verlegt werden. Sobald die Rohre installiert sind, werden sie normalerweise mit einer 20-prozentigen Schwefelsäure- oder Salzsäurelösung, dann mit 10-prozentigem Sodawasser und schließlich mit warmem Wasser gesäuert. Anschließend werden sie getrocknet, geschmiert und einem Drucktest unterzogen. Nach der Installation ist es verboten, Verunreinigungen wie Sand, Zunder, Eisen usw. in die Rohre und Ventile einzubringen.

Kundenspezifisches Hydrauliksystem

Installieren Sie alle Rohrleitungen und führen Sie die Reinigung des Öls und des Öltanks durch. Dies kann Arbeit in einem Kreislauf beinhalten. Reinigen Sie das Hauptsystem der Öllieferleitungen. Entfernen Sie das Öl aus dem Überlaufventil, dem Hydraulikventil, dem Öltankkreislauf, den Zufuhranschlüssen der Ventilblöcke und dem allgemeinen Öl der Hydraulikzylinderblöcke. Reinigen Sie sie in der Waschanlage. Die irreversible Effektreinigung erfolgt im Waschgerät. Das Öl und die komplexe Absorptions- und Verteilungsreinigung jeder Abteilung.

Auf der Saugseite der Pumpe sollte ein Filter installiert werden, um das Eindringen von Schmutz in die Pumpe zu verhindern. Für eine Ölwäsche von 20 Quadratmetern pro Sekunde mit einer für den Betrieb des Turbinenöls günstigen Viskosität (bei einer Temperatur von 38 °C) installieren Sie 80-80 Anschlussfilter an den Ölanschlüssen im Öltank. Verwenden Sie gelöstes Öl, um die Festigkeit von gewöhnlichem Gummi zu testen. Beim Erhitzen auf 50-80 Grad können Gummischläuche, Kohleschlacke usw.

20 Minuten – Die Waschzeit beträgt täglich 3 Stunden oder mehr. Während des Waschvorgangs sollte geschüttelt, gerührt, das Rohr mehrfach beschleunigt oder der Schmutz aufgebrochen werden. Nach dem Waschen wird das Waschöl entfernt, es bleiben jedoch immer Reste im Öl zurück, die wieder mit dem Hydrauliköl vermischt werden. Daher kann es nicht wie Wasser, Dampf, Kerosin, Alkohol usw. als Reinigungsmittel verwendet werden. Im Reinigungstank wird der abschließende Reinigungstest durchgeführt. Anwendbar auf

An diesem Punkt sind der Hydraulikzylinder, das Steuerventil usw. richtig im System positioniert und beginnen nach und nach im Leerlauf zu arbeiten.