Повседневные методы диагностики неисправностей нестандартных гидравлических систем

Повседневные методы диагностики неисправностей нестандартных гидросистем

Традиционный метод ежедневной диагностики неисправностей нестандартных гидравлических систем включает логический анализ и постепенную аппроксимацию до тех пор, пока проблема не будет выявлена.

Базовый подход предполагает всесторонний анализ и условное суждение. То есть обслуживающий персонал посредством наблюдения, прослушивания, прикосновения и простых испытаний, а также своего понимания гидравлической системы делает выводы, основанные на опыте, относительно причины неисправности. При выходе из строя гидравлической системы существует множество возможных причин. Методом логической алгебры составляется список возможных причин сбоя, а затем осуществляются логические суждения по принципу от более простого к более сложному, шаг за шагом для выявления причины сбоя и конкретных условий, приведших к нему.

В процессе настройки диагностики неисправностей гидравлической системы требуется, чтобы обслуживающий персонал обладал базовыми знаниями о гидравлической системе и сильными аналитическими навыками, чтобы обеспечить эффективность и точность диагностики. Однако процесс диагностики довольно громоздкий, требует многочисленных проверок и проверок и может быть проведен только качественно. В результате диагностированные причины неисправности недостаточно точны. Для

Чтобы уменьшить слепоту и субъективность обнаружения неисправностей системы, а также трудоемкость разборки и сборки, традиционные методы диагностики неисправностей далеко не соответствуют требованиям современных гидравлических систем. С развитием гидравлических систем в сторону увеличения размеров, непрерывного производства и автоматического управления появились различные современные методы диагностики неисправностей. Например, феррографический анализ может определить место, форму и степень износа компонентов системы по количеству, форме, размеру, составу и характеру распределения различных абразивных частиц, отделяющихся от масла. Кроме того, он может проводить количественный анализ и оценку загрязнения гидравлического масла, что позволяет оперативно обнаруживать и предотвращать неисправности.

Система экспертной диагностики, основанная на искусственном интеллекте, работает за счет того, что компьютер имитирует методы решения проблем опытных экспертов в определенной области. Явления неисправности вводятся в компьютер через человеко-машинный интерфейс. На основе входных данных и знаний из базы знаний компьютер может рассчитать причину неисправности, а затем вывести ее через человеко-машинный интерфейс и предложить планы технического обслуживания или профилактические меры. Эти методы открывают широкие перспективы для диагностики неисправностей гидросистем и закладывают основу для автоматизации диагностики неисправностей гидросистем. Однако эти методы обычно требуют дорогостоящего оборудования обнаружения, сложных систем сенсорного управления и компьютерных систем обработки. Некоторые из этих методов довольно сложны для изучения и, как правило, не подходят для продвижения и применения на местах. Ниже представлен простой и практичный метод диагностики неисправностей гидравлической системы.

2. Система диагностики неисправностей на основе измерения параметров.

Правильность функционирования изготовленной на заказ гидравлической системы в основном зависит от двух ключевых рабочих параметров, а именно от того, находятся ли давление и расход в нормальном рабочем состоянии, а также от нормальности таких параметров, как температура системы и скорость привода. Неисправные явления гидросистем разнообразны, а причины неисправностей являются результатом совокупности различных факторов. Один и тот же фактор может вызывать разные явления неисправности, в то время как одна и та же неисправность может соответствовать множеству разных причин. Например: загрязнение масла может вызвать неисправности в различных аспектах гидравлической системы, таких как давление, поток или направление, что создает большие трудности при диагностике неисправностей в нестандартных гидравлических системах.

Идея использования измерения параметров для диагностики неисправностей заключается в следующем: при нормальной работе любой гидравлической системы параметры системы всегда близки к расчетным и заданным значениям. Если в процессе работы эти параметры отклонятся от заданных значений, система либо выйдет из строя, либо существует вероятность неисправности. Другими словами, суть неисправности гидросистемы заключается в ненормальном изменении параметров работы системы.

Следовательно, когда нестандартная гидравлическая система выходит из строя, это может быть связано с неисправностью определенного компонента или некоторых компонентов системы. Далее можно сделать вывод, что параметры в определенной точке или нескольких точках схемы отклонились от заданных значений. Это указывает на то, что если рабочие параметры в определенной точке гидравлического контура являются ненормальными, то система неисправна или может выйти из строя, и обслуживающий персонал должен немедленно устранить эту проблему. На основе измерения параметров в сочетании с методами логического анализа неисправность может быть быстро и точно обнаружена. Метод измерения параметров не только диагностирует неисправности системы, но и прогнозирует возможные неисправности, причем это прогнозирование и диагностика являются количественными, что значительно повышает скорость и точность диагностики. Это обнаружение представляет собой прямое измерение, с высокой скоростью обнаружения, небольшой погрешностью, простым оборудованием обнаружения, которое легко продвигать и использовать на производственной площадке. Он подходит для обнаружения любой гидравлической системы. Во время измерения нет необходимости останавливать машину, а гидравлическая система не повреждается. Его можно использовать практически для обнаружения любой части системы, не только диагностируя существующие неисправности, но также проводя онлайн-мониторинг и прогнозируя потенциальные неисправности.

Принцип метода измерения параметров

Пока рабочие параметры в любой точке контура гидравлической системы измеряются и сравниваются с нормальными значениями работы системы, можно определить, являются ли рабочие параметры системы нормальными, произошла ли неисправность и где находится неисправность.

Рабочие параметры индивидуальной гидравлической системы, такие как давление, расход и температура, не являются электрическими величинами. При измерении с использованием обычных инструментов и косвенных методов измерения, во-первых, эти неэлектрические величины необходимо преобразовать в электрические величины, используя физические эффекты. Затем, посредством процессов усиления, преобразования и отображения, измеренные параметры могут быть представлены и отображены в виде преобразованных электрических сигналов. Таким образом, можно определить, есть ли неисправность в гидросистеме. Однако для этого метода косвенного измерения требуются различные датчики и сложные устройства обнаружения, что приводит к большим ошибкам измерения, отсутствию интуитивности и неудобствам для продвижения и применения на месте.

Метод измерения параметров

1: Для измерения давления сначала подсоедините шланговый разъем контура обнаружения к трехходовому резьбовому соединению двойного шарового клапана. Откройте клапан 2, закройте предохранительный клапан 3 и перекройте путь возврата масла. В этот момент значение давления в измеряемой точке (фактическое рабочее давление системы) можно непосредственно считать с манометра.

2: Измерьте расход и температуру. Аккуратно отпустите ручку перепускного клапана 7, затем закройте шаровой клапан 1. Отрегулируйте перепускной клапан 7 так, чтобы показания манометра 4 соответствовали измеренному значению давления. В этот момент показания расходомера 5 будут фактическим расходом в точке измерения. В то же время указатель температуры 6 может отображать значение температуры масла.

3: Измерение частоты вращения (скорости) - Независимо от того, является ли это насосом, двигателем или цилиндром, частота вращения или скорость этих компонентов зависит только от двух факторов: скорости потока и собственных геометрических размеров (объема или площади). Поэтому, пока скорость выходного потока (для насоса это скорость входного потока) измеряется для двигателя или цилиндра, разделите ее на его объем или площадь, чтобы получить скорость вращения или значение скорости.

Пример метода измерения параметров

В процессе отладки данной системы наблюдались следующие явления: Насос может работать, но давление, подаваемое в цилиндр закрытия формы и цилиндр впрыска, не может быть увеличено (даже когда давление доведено до значения около 8,0 МПа, его невозможно увеличить дальше). Из насоса слышен легкий ненормальный механический шум. Система водяного охлаждения работает, температура и уровень масла в норме, возврат масла есть.

По результатам анализа схемы возможные причины неисправности следующие:

(1) Неисправность перепускного клапана. Возможные причины: неправильная регулировка, выход из строя пружины, закупорка демпфирующего отверстия или заклинивание золотника.

(2) Неисправность электрогидравлического распределительного клапана или электрогидравлического пропорционального клапана. Возможные причины: Сломалась пружина сброса, недостаточное управляющее давление, заклинило золотниковый клапан или неисправна управляющая часть пропорционального клапана.

(3) Неисправность гидравлического насоса. Возможные причины: слишком низкая скорость вращения насоса, изношен статор лопастного насоса, повреждены уплотнения, во всасывающее отверстие насоса попадает большое количество воздуха или сильно засорен фильтр.

3. Резюме

Метод измерения параметров представляет собой практичный и новый подход к диагностике неисправностей гидравлических систем. Он сочетается с методом логического анализа, что значительно повышает скорость и точность диагностики неисправностей. Во-первых, это измерение является количественным, что позволяет избежать слепоты и субъективности личного диагноза и обеспечивает реалистичность результатов диагностики. Во-вторых, диагностика неисправности происходит быстро. Он может получить точные параметры системы в течение от нескольких секунд до нескольких десятков секунд, а затем обслуживающий персонал может просто проанализировать и принять решение, чтобы получить результат диагностики. Более того, этот метод снижает нагрузку на сборку и разборку системы более чем вдвое по сравнению с традиционными методами диагностики неисправностей.

Эта схема обнаружения неисправностей диагностики имеет следующие функции:

Он может напрямую измерять и визуально отображать скорость потока, давление и температуру жидкости, а также косвенно измерять скорость вращения насосов и двигателей.

(2) Перепускной клапан можно использовать для имитации загрузки измеряемой детали в систему, что делает регулировку давления удобной и точной. Чтобы обеспечить точность измеренного расхода, разницу температур при испытании (которая должна быть менее ± 3 ℃) можно наблюдать непосредственно с помощью датчика температуры.

(3) Он применим к любой гидравлической системе, и некоторые параметры системы можно определить без остановки системы.

(4) Конструкция легкая и простая, работает надежно, имеет низкую стоимость и проста в эксплуатации.

Эта схема обнаружения сочетает в себе загрузочное устройство с простым прибором обнаружения и может быть преобразована в портативный детектор. Он способен выполнять измерения быстро, удобно и точно и подходит для широкого применения на месте. Он закладывает основу для автоматизации обнаружения, прогнозирования и диагностики неисправностей.