Méthodes quotidiennes de diagnostic des défauts dans les systèmes hydrauliques personnalisés

Méthodes quotidiennes de diagnostic des défauts dans les systèmes hydrauliques personnalisés

La méthode traditionnelle de diagnostic quotidien des défauts des systèmes hydrauliques personnalisés implique une analyse logique et une approximation progressive jusqu'à ce que le problème soit identifié.

L'approche de base implique une analyse complète et un jugement conditionnel. Autrement dit, le personnel de maintenance, grâce à l'observation, à l'écoute, au toucher et à des tests simples, ainsi qu'à sa compréhension du système hydraulique, porte des jugements basés sur son expérience concernant la cause du dysfonctionnement. Lorsqu’un système hydraulique tombe en panne, les causes possibles de la panne sont nombreuses. À l'aide de la méthode de l'algèbre logique, une liste des causes possibles de l'échec est établie, puis des jugements logiques sont effectués conformément au principe consistant à commencer par le plus facile au plus difficile, étape par étape, pour identifier la cause de l'échec et les conditions spécifiques qui y ont conduit.

Au cours du processus de personnalisation du diagnostic des pannes du système hydraulique, il est nécessaire que le personnel de maintenance possède des connaissances de base du système hydraulique et de solides compétences analytiques afin de garantir l'efficacité et la précision du diagnostic. Cependant, le processus de diagnostic est assez lourd, impliquant de nombreuses inspections et vérifications, et ne peut être mené que de manière qualitative. En conséquence, les causes des défauts diagnostiqués ne sont pas suffisamment précises. Pour

Pour réduire l'aveuglement et la subjectivité de la détection des défauts du système ainsi que la charge de travail de démontage et de montage, les méthodes traditionnelles de diagnostic des défauts se sont révélées loin d'être en mesure de répondre aux exigences des systèmes hydrauliques modernes. Avec le développement des systèmes hydrauliques vers une plus grande taille, une production continue et un contrôle automatique, diverses méthodes modernes de diagnostic des pannes ont vu le jour. Par exemple, l'analyse ferrographique peut déterminer l'emplacement, la forme et le degré d'usure des composants du système grâce à la quantité, la forme, la taille, la composition et le modèle de distribution de diverses particules abrasives séparées de l'huile. De plus, il peut effectuer une analyse quantitative et une évaluation de la contamination de l'huile hydraulique, permettant une détection en ligne et une prévention des défauts.

Le système de diagnostic expert basé sur l’intelligence artificielle fonctionne en permettant à l’ordinateur d’imiter les méthodes de résolution de problèmes d’experts expérimentés dans un domaine donné. Les phénomènes de défauts sont saisis dans l'ordinateur via l'interface homme-machine. Sur la base des phénomènes d'entrée et des connaissances de la base de connaissances, l'ordinateur peut calculer la cause du défaut puis sortir cette cause via l'interface homme-machine, et proposer des plans de maintenance ou des mesures préventives. Ces méthodes ouvrent de larges perspectives pour le diagnostic des défauts des systèmes hydrauliques et jettent les bases de l'automatisation du diagnostic des défauts des systèmes hydrauliques. Cependant, ces méthodes nécessitent généralement un équipement de détection coûteux et des systèmes de contrôle de détection et de traitement informatique complexes. Certaines de ces méthodes sont quelque peu difficiles à étudier et ne conviennent généralement pas à une promotion et à une application sur site. Ce qui suit présente une méthode simple et pratique pour le diagnostic des défauts du système hydraulique.

2. Système de diagnostic des défauts basé sur la mesure des paramètres

Le bon fonctionnement d'un système hydraulique personnalisé dépend principalement de deux paramètres de fonctionnement clés, à savoir si la pression et le débit sont dans un état de fonctionnement normal, ainsi que de la normalité de paramètres tels que la température du système et la vitesse de l'actionneur. Les phénomènes de défauts des systèmes hydrauliques sont divers et les causes des défauts sont le résultat d'une combinaison de différents facteurs. Un même facteur peut provoquer différents phénomènes de panne, tandis qu’un même défaut peut correspondre à plusieurs causes différentes. Par exemple : la contamination de l'huile peut provoquer des défauts dans divers aspects du système hydraulique, tels que la pression, le débit ou la direction, ce qui rend le diagnostic des défauts des systèmes hydrauliques personnalisés très difficile.

L'idée derrière l'utilisation de la mesure des paramètres pour diagnostiquer les défauts est la suivante : lorsqu'un système hydraulique fonctionne normalement, les paramètres du système sont toujours proches des valeurs conçues et définies. Si ces paramètres s'écartent des valeurs prédéterminées pendant le fonctionnement, le système connaîtra un dysfonctionnement ou il existe une possibilité de dysfonctionnement. En d’autres termes, l’essence d’un dysfonctionnement du système hydraulique réside dans un changement anormal des paramètres de fonctionnement du système.

Par conséquent, lorsqu’un système hydraulique personnalisé fonctionne mal, il doit s’agir d’un ou de plusieurs composants du système qui sont défectueux. De plus, on peut conclure que les paramètres en un certain point ou plusieurs points du circuit se sont écartés des valeurs prédéterminées. Cela indique que si les paramètres de fonctionnement à un certain point du circuit hydraulique sont anormaux, alors le système a mal fonctionné ou a pu mal fonctionner et le personnel de maintenance doit y remédier immédiatement. Basé sur la mesure des paramètres, combinée à des méthodes d'analyse logique, le défaut peut être localisé rapidement et avec précision. La méthode de mesure des paramètres diagnostique non seulement les défauts du système, mais prédit également les défauts possibles, et cette prédiction et ce diagnostic sont quantitatifs, améliorant considérablement la vitesse et la précision du diagnostic. Cette détection est une mesure directe, avec une vitesse de détection rapide, une petite erreur, un équipement de détection simple et est facile à promouvoir et à utiliser sur le site de production. Il convient à la détection de tout système hydraulique. Pendant la mesure, il n'est pas nécessaire d'arrêter la machine et le système hydraulique n'est pas endommagé. Il peut presque être utilisé pour détecter n'importe quelle partie du système, non seulement pour diagnostiquer les défauts existants, mais également pour effectuer une surveillance en ligne et prédire les défauts potentiels.

Principe de la méthode de mesure des paramètres

Tant que les paramètres de fonctionnement en tout point du circuit du système hydraulique sont mesurés et comparés aux valeurs normales de fonctionnement du système, il est possible de déterminer si les paramètres de fonctionnement du système sont normaux, si un défaut s'est produit et où se situe le défaut.

Les paramètres de fonctionnement du système hydraulique personnalisé, tels que la pression, le débit et la température, sont tous des grandeurs non électriques. Lorsqu'elles sont mesurées à l'aide d'instruments généraux via des méthodes de mesure indirectes, ces grandeurs non électriques doivent d'abord être converties en grandeurs électriques en utilisant des effets physiques. Ensuite, grâce à des processus d'amplification, de conversion et d'affichage, les paramètres mesurés peuvent être représentés et affichés par les signaux électriques convertis. Ainsi, il est possible de déterminer s'il y a un défaut dans le système hydraulique. Cependant, cette méthode de mesure indirecte nécessite divers capteurs et dispositifs de détection complexes, ce qui entraîne d'importantes erreurs de mesure, un manque d'intuitivité et des inconvénients pour la promotion et l'application sur site.

Méthode de mesure des paramètres

1 : Pour mesurer la pression, connectez d'abord le connecteur du tuyau du circuit de détection à l'interface filetée à trois voies du robinet à double bille. Ouvrir la vanne 2, fermer la soupape de décharge 3 et couper le chemin de retour d'huile. À ce stade, la valeur de pression au point mesuré (la pression de service réelle du système) peut être directement lue sur le manomètre.

2 : Mesurer le débit et la température - Relâchez doucement la poignée du clapet de trop-plein 7, puis fermez le robinet à bille 1. Réajustez le clapet de trop-plein 7 pour que l'indication sur le manomètre 4 soit la valeur de pression mesurée. À ce stade, la lecture sur le débitmètre 5 sera le débit réel au point mesuré. En même temps, la jauge de température 6 peut afficher la valeur de température de l'huile.

3 : Mesurer la vitesse de rotation (vitesse) - Qu'il s'agisse d'une pompe, d'un moteur ou d'un cylindre, la vitesse de rotation ou la vitesse de ces composants ne dépend que de deux facteurs : le débit et ses propres dimensions géométriques (déplacement ou surface). Par conséquent, tant que le débit de sortie (pour une pompe, c'est le débit d'entrée) est mesuré pour le moteur ou le cylindre, divisez-le par sa cylindrée ou sa surface pour obtenir la vitesse de rotation ou la valeur de la vitesse.

Exemple de méthode de mesure des paramètres

Au cours du processus de débogage de ce système, les phénomènes suivants ont été observés : La pompe peut fonctionner, mais la pression fournie au cylindre de fermeture du moule et au cylindre d'injection ne peut pas être augmentée (même lorsque la pression est réglée à environ 8,0 Mpa, elle ne peut pas être augmentée davantage). Il y a un léger bruit mécanique anormal provenant de la pompe. Le système de refroidissement par eau fonctionne, et la température et le niveau d'huile sont normaux, avec retour d'huile.

D'après l'analyse du circuit, les causes possibles du défaut sont les suivantes :

(1) Dysfonctionnement de la soupape de trop-plein. Causes possibles : mauvais réglage, rupture du ressort, blocage du trou d'amortissement ou blocage du tiroir.

(2) Défaut du distributeur électro-hydraulique ou du distributeur électro-hydraulique proportionnel. Causes possibles : Le ressort de rappel est cassé, la pression de commande est insuffisante, le tiroir est bloqué ou la partie commande de la vanne proportionnelle est défectueuse.

(3) Panne de la pompe hydraulique. Causes possibles : la vitesse de la pompe est trop faible, le stator de la pompe à palettes est anormalement usé, les joints sont endommagés, une grande quantité d'air pénètre dans l'orifice d'aspiration de la pompe ou le filtre est fortement obstrué.

3. Résumé

La méthode de mesure des paramètres est une approche pratique et nouvelle de diagnostic des défauts pour les systèmes hydrauliques. Il est combiné à la méthode d'analyse logique, améliorant considérablement la rapidité et la précision du diagnostic des pannes. Premièrement, cette mesure est quantitative, ce qui évite l’aveuglement et la subjectivité du diagnostic personnel et garantit le réalisme des résultats du diagnostic. Deuxièmement, le diagnostic des pannes est rapide. Il peut obtenir les paramètres précis du système en quelques secondes à plusieurs dizaines de secondes, puis le personnel de maintenance peut simplement analyser et juger pour obtenir le résultat du diagnostic. De plus, cette méthode réduit la charge de travail de montage et de démontage du système de plus de moitié par rapport aux méthodes traditionnelles de diagnostic des pannes.

Ce circuit de détection de diagnostic de panne a les fonctions suivantes :

Il peut mesurer directement et afficher visuellement le débit, la pression et la température du liquide, et peut également mesurer indirectement la vitesse de rotation des pompes et des moteurs.

(2) La soupape de trop-plein peut être utilisée pour simuler le chargement de la pièce mesurée dans le système, rendant ainsi le réglage de la pression pratique et précis. Pour garantir l'exactitude du débit mesuré, la différence de température de test (qui doit être inférieure à ± 3 ℃) peut être directement observée à partir de la jauge de température.

(3) Il s'applique à tout système hydraulique et certains paramètres du système peuvent être détectés sans arrêter le système.

(4) La structure est légère et simple, fonctionne de manière fiable, présente un faible coût et est facile à utiliser.

Ce circuit de détection combine le dispositif de chargement avec un simple instrument de détection et peut être transformé en un détecteur portable. Il est capable de mesurer rapidement, facilement et avec précision, et convient à une application généralisée sur site. Il pose les bases de l'automatisation de la détection, de la prévision et du diagnostic des pannes.