วิธีประจำวันในการวินิจฉัยข้อผิดพลาดในระบบไฮดรอลิกแบบสั่งทำพิเศษ

วิธีประจำวันในการวินิจฉัยข้อบกพร่องในระบบไฮดรอลิกแบบสั่งทำพิเศษ

วิธีดั้งเดิมในการวินิจฉัยข้อบกพร่องในระบบไฮดรอลิกแบบกำหนดเองในแต่ละวันเกี่ยวข้องกับการวิเคราะห์เชิงตรรกะและการประมาณค่าแบบค่อยเป็นค่อยไปจนกว่าจะระบุปัญหาได้

แนวทางพื้นฐานเกี่ยวข้องกับการวิเคราะห์ที่ครอบคลุมและการตัดสินแบบมีเงื่อนไข กล่าวคือ เจ้าหน้าที่ซ่อมบำรุงผ่านการสังเกต การฟัง การสัมผัส และการทดสอบง่ายๆ ตลอดจนความเข้าใจในระบบไฮดรอลิก ตัดสินจากประสบการณ์เกี่ยวกับสาเหตุของความผิดปกติ เมื่อระบบไฮดรอลิกขัดข้อง มีสาเหตุหลายประการที่ทำให้เกิดความล้มเหลวได้ โดยใช้วิธีการพีชคณิตเชิงตรรกะ รายการสาเหตุที่เป็นไปได้ของความล้มเหลวถูกสร้างขึ้น จากนั้นการตัดสินเชิงตรรกะจะดำเนินการตามหลักการของการเริ่มต้นจากง่ายไปยากขึ้นทีละขั้นตอน เพื่อระบุสาเหตุของความล้มเหลวและเงื่อนไขเฉพาะที่นำไปสู่ความล้มเหลว

ในระหว่างกระบวนการปรับแต่งการวินิจฉัยข้อบกพร่องของระบบไฮดรอลิก เจ้าหน้าที่บำรุงรักษาจำเป็นต้องมีความรู้พื้นฐานเกี่ยวกับระบบไฮดรอลิกและทักษะการวิเคราะห์ที่แข็งแกร่ง เพื่อให้มั่นใจในประสิทธิภาพและความแม่นยำของการวินิจฉัย อย่างไรก็ตาม กระบวนการวินิจฉัยค่อนข้างยุ่งยาก โดยมีการตรวจสอบและยืนยันหลายครั้ง และสามารถทำได้ในเชิงคุณภาพเท่านั้น ส่งผลให้สาเหตุข้อบกพร่องที่ได้รับการวินิจฉัยไม่แม่นยำเพียงพอ สำหรับ

เพื่อลดอาการตาบอดและความเป็นส่วนตัวของการตรวจจับข้อผิดพลาดของระบบตลอดจนภาระงานในการถอดและประกอบ วิธีการวินิจฉัยข้อผิดพลาดแบบดั้งเดิมจึงไม่สามารถตอบสนองความต้องการของระบบไฮดรอลิกสมัยใหม่ได้มากนัก ด้วยการพัฒนาระบบไฮดรอลิกให้มีขนาดใหญ่ขึ้น การผลิตอย่างต่อเนื่อง และการควบคุมอัตโนมัติ ทำให้เกิดวิธีการวินิจฉัยข้อบกพร่องสมัยใหม่ที่หลากหลาย ตัวอย่างเช่น การวิเคราะห์เฟอร์โรกราฟิกสามารถระบุตำแหน่งการสึกหรอ รูปแบบ และระดับของส่วนประกอบในระบบผ่านปริมาณ รูปร่าง ขนาด องค์ประกอบ และรูปแบบการกระจายของอนุภาคที่มีฤทธิ์กัดกร่อนต่างๆ ที่แยกออกจากน้ำมัน นอกจากนี้ ยังสามารถทำการวิเคราะห์เชิงปริมาณและประเมินการปนเปื้อนของน้ำมันไฮดรอลิก ทำให้สามารถตรวจจับและป้องกันข้อผิดพลาดทางออนไลน์ได้

ระบบวินิจฉัยผู้เชี่ยวชาญโดยใช้ปัญญาประดิษฐ์ทำงานโดยให้คอมพิวเตอร์เลียนแบบวิธีการแก้ไขปัญหาของผู้เชี่ยวชาญที่มีประสบการณ์เฉพาะด้าน ปรากฏการณ์ความผิดปกติจะถูกป้อนเข้าสู่คอมพิวเตอร์ผ่านทางอินเทอร์เฟซระหว่างมนุษย์กับเครื่องจักร จากปรากฏการณ์อินพุตและความรู้ในฐานความรู้ คอมพิวเตอร์สามารถคำนวณสาเหตุของข้อผิดพลาด จากนั้นจึงส่งออกสาเหตุนี้ผ่านอินเทอร์เฟซระหว่างมนุษย์กับเครื่องจักร และเสนอแผนการบำรุงรักษาหรือมาตรการป้องกัน วิธีการเหล่านี้นำมาซึ่งโอกาสกว้างสำหรับการวินิจฉัยข้อบกพร่องของระบบไฮดรอลิก และวางรากฐานสำหรับการวินิจฉัยข้อบกพร่องของระบบไฮดรอลิกแบบอัตโนมัติ อย่างไรก็ตาม วิธีการเหล่านี้โดยทั่วไปต้องใช้อุปกรณ์ตรวจจับที่มีราคาแพงและระบบควบคุมการตรวจจับที่ซับซ้อนและระบบประมวลผลของคอมพิวเตอร์ วิธีการเหล่านี้บางวิธีค่อนข้างยากในการศึกษา และโดยทั่วไปไม่เหมาะสำหรับการส่งเสริมและการสมัครที่สถานที่ ต่อไปนี้จะแนะนำวิธีที่ง่ายและใช้งานได้จริงสำหรับการวินิจฉัยข้อบกพร่องของระบบไฮดรอลิก

2. ระบบวินิจฉัยข้อผิดพลาดตามการวัดพารามิเตอร์

ระบบไฮดรอลิกแบบสั่งทำจะทำงานอย่างถูกต้องหรือไม่ โดยหลักๆ แล้วจะขึ้นอยู่กับพารามิเตอร์การทำงานหลัก 2 ตัว กล่าวคือ ความดันและการไหลอยู่ในสถานะการทำงานปกติหรือไม่ รวมถึงความปกติของพารามิเตอร์ เช่น อุณหภูมิของระบบและความเร็วของแอคทูเอเตอร์ ปรากฏการณ์ความผิดปกติของระบบไฮดรอลิกมีความหลากหลาย และสาเหตุของความผิดปกติเป็นผลมาจากการรวมกันของปัจจัยต่างๆ ปัจจัยเดียวกันอาจทำให้เกิดปรากฏการณ์ข้อผิดพลาดที่แตกต่างกัน ในขณะที่ข้อผิดพลาดเดียวกันอาจสอดคล้องกับสาเหตุที่แตกต่างกันหลายประการ ตัวอย่างเช่น: การปนเปื้อนของน้ำมันอาจทำให้เกิดข้อผิดพลาดในด้านต่างๆ ของระบบไฮดรอลิก เช่น ความดัน การไหล หรือทิศทาง ซึ่งนำมาซึ่งความยากลำบากอย่างมากในการวินิจฉัยข้อบกพร่องในระบบไฮดรอลิกแบบสั่งทำพิเศษ

แนวคิดเบื้องหลังการใช้การวัดพารามิเตอร์เพื่อวินิจฉัยข้อผิดพลาดมีดังนี้ เมื่อระบบไฮดรอลิกใดๆ ทำงานตามปกติ พารามิเตอร์ของระบบจะใกล้เคียงกับค่าที่ออกแบบและตั้งค่าไว้เสมอ หากพารามิเตอร์เหล่านี้เบี่ยงเบนไปจากค่าที่กำหนดไว้ล่วงหน้าระหว่างการทำงาน ระบบอาจทำงานผิดปกติหรืออาจเกิดการทำงานผิดพลาดได้ กล่าวอีกนัยหนึ่ง สาระสำคัญของการทำงานผิดพลาดของระบบไฮดรอลิกคือการเปลี่ยนแปลงพารามิเตอร์การทำงานของระบบอย่างผิดปกติ

ดังนั้นเมื่อระบบไฮดรอลิกแบบกำหนดเองทำงานผิดปกติ ส่วนประกอบบางอย่างหรือส่วนประกอบบางอย่างในระบบนั้นจะต้องชำรุด นอกจากนี้สามารถสรุปได้ว่าพารามิเตอร์ที่จุดใดจุดหนึ่งหรือหลายจุดในวงจรเบี่ยงเบนไปจากค่าที่กำหนดไว้ล่วงหน้า สิ่งนี้บ่งชี้ว่าหากพารามิเตอร์การทำงาน ณ จุดใดจุดหนึ่งในวงจรไฮดรอลิกผิดปกติ แสดงว่าระบบทำงานผิดปกติหรืออาจทำงานผิดปกติ และเจ้าหน้าที่บำรุงรักษาจำเป็นต้องจัดการทันที จากการวัดพารามิเตอร์ รวมกับวิธีการวิเคราะห์เชิงตรรกะ จึงสามารถระบุตำแหน่งข้อผิดพลาดได้อย่างรวดเร็วและแม่นยำ วิธีการวัดพารามิเตอร์ไม่เพียงแต่วินิจฉัยข้อผิดพลาดของระบบเท่านั้น แต่ยังคาดการณ์ข้อผิดพลาดที่เป็นไปได้อีกด้วย และการทำนายและการวินิจฉัยนี้เป็นเชิงปริมาณ ซึ่งช่วยเพิ่มความเร็วและความแม่นยำของการวินิจฉัยได้อย่างมาก การตรวจจับนี้เป็นการวัดโดยตรง ด้วยความเร็วในการตรวจจับที่รวดเร็ว ข้อผิดพลาดเล็กน้อย อุปกรณ์ตรวจจับที่เรียบง่าย และง่ายต่อการส่งเสริมและใช้งานในไซต์การผลิต เหมาะสำหรับการตรวจจับระบบไฮดรอลิกใดๆ ในระหว่างการวัด ไม่จำเป็นต้องหยุดเครื่อง และระบบไฮดรอลิกไม่เสียหาย เกือบจะสามารถใช้เพื่อตรวจจับส่วนใดๆ ของระบบได้ ไม่เพียงแต่วินิจฉัยข้อผิดพลาดที่มีอยู่เท่านั้น แต่ยังดำเนินการตรวจสอบออนไลน์และคาดการณ์ข้อผิดพลาดที่อาจเกิดขึ้นอีกด้วย

หลักการวิธีการวัดพารามิเตอร์

ตราบใดที่มีการวัดพารามิเตอร์การทำงาน ณ จุดใดๆ ในวงจรระบบไฮดรอลิก และเมื่อเปรียบเทียบกับค่าปกติของการทำงานของระบบ ก็เป็นไปได้ที่จะระบุได้ว่าพารามิเตอร์การทำงานของระบบเป็นปกติหรือไม่ มีข้อผิดพลาดเกิดขึ้นหรือไม่ และข้อบกพร่องอยู่ที่ใด

พารามิเตอร์การทำงานในระบบไฮดรอลิกที่ปรับแต่งเอง เช่น ความดัน อัตราการไหล และอุณหภูมิ ล้วนเป็นปริมาณที่ไม่ใช้ไฟฟ้า เมื่อวัดโดยใช้เครื่องมือทั่วไปด้วยวิธีการวัดทางอ้อม ขั้นแรก ปริมาณที่ไม่ใช่ไฟฟ้าเหล่านี้จะต้องถูกแปลงเป็นปริมาณไฟฟ้าโดยใช้ผลกระทบทางกายภาพ จากนั้น ผ่านกระบวนการขยาย การแปลง และการแสดงผล พารามิเตอร์ที่วัดได้สามารถแสดงและแสดงด้วยสัญญาณไฟฟ้าที่แปลงแล้ว ดังนั้นจึงสามารถตรวจสอบได้ว่ามีความผิดปกติในระบบไฮดรอลิกหรือไม่ อย่างไรก็ตาม วิธีการวัดทางอ้อมนี้ต้องใช้เซ็นเซอร์และอุปกรณ์ตรวจจับที่ซับซ้อนหลายชนิด ส่งผลให้เกิดข้อผิดพลาดในการวัดจำนวนมาก ขาดความง่ายในการใช้งาน และความไม่สะดวกในการส่งเสริมการขายและการใช้งานที่ไซต์งาน

วิธีการวัดพารามิเตอร์

1: ในการวัดความดัน ขั้นแรกให้เชื่อมต่อขั้วต่อท่อของวงจรตรวจจับเข้ากับส่วนต่อเกลียวสามทางของบอลวาล์วคู่ เปิดวาล์ว 2 ปิดวาล์วระบาย 3 และตัดเส้นทางน้ำมันไหลกลับ ณ จุดนี้ ค่าความดันที่จุดที่วัดได้ (แรงดันใช้งานจริงของระบบ) สามารถอ่านได้โดยตรงจากเกจวัดความดัน

2: วัดอัตราการไหลและอุณหภูมิ - ค่อยๆ ปล่อยที่จับของวาล์วน้ำล้น 7 จากนั้นปิดบอลวาล์ว 1 ปรับวาล์วน้ำล้น 7 อีกครั้ง เพื่อให้ค่าที่อ่านได้บนเกจวัดความดัน 4 เป็นค่าความดันที่วัดได้ ณ จุดนี้ การอ่านค่าบนมิเตอร์วัดการไหล 5 จะเป็นอัตราการไหลจริงที่จุดที่วัดได้ ในเวลาเดียวกันเกจวัดอุณหภูมิ 6 สามารถแสดงค่าอุณหภูมิของน้ำมันได้

3: การวัดความเร็วในการหมุน (ความเร็ว) - ไม่ว่าจะเป็นปั๊ม มอเตอร์ หรือกระบอกสูบ ความเร็วในการหมุนหรือความเร็วของส่วนประกอบเหล่านี้ขึ้นอยู่กับปัจจัยสองประการเท่านั้น: อัตราการไหลและขนาดทางเรขาคณิตของตัวเอง (การกระจัดหรือพื้นที่) ดังนั้น ตราบใดที่วัดอัตราการไหลเอาท์พุต (สำหรับปั๊ม นั่นคืออัตราการไหลเข้า) สำหรับมอเตอร์หรือกระบอกสูบ ให้หารด้วยระยะการเคลื่อนที่หรือพื้นที่เพื่อให้ได้ความเร็วการหมุนหรือค่าความเร็ว

ตัวอย่างวิธีการวัดพารามิเตอร์

ในระหว่างกระบวนการแก้ไขจุดบกพร่องของระบบนี้ มีการสังเกตปรากฏการณ์ต่อไปนี้: ปั๊มสามารถทำงานได้ แต่ความดันที่จ่ายให้กับกระบอกสูบปิดแม่พิมพ์และกระบอกฉีดไม่สามารถเพิ่มขึ้นได้ (แม้ว่าจะปรับความดันเป็นประมาณ 8.0 Mpa ก็ไม่สามารถเพิ่มขึ้นได้อีก) มีเสียงกลไกผิดปกติเล็กน้อยจากปั๊ม ระบบหล่อเย็นน้ำทำงาน อุณหภูมิน้ำมันและระดับน้ำมันเป็นปกติพร้อมน้ำมันไหลกลับ

จากการวิเคราะห์วงจร สาเหตุที่เป็นไปได้ของความผิดปกติมีดังนี้

(1) วาล์วน้ำล้นทำงานผิดปกติ สาเหตุที่เป็นไปได้: การปรับไม่ถูกต้อง สปริงขัดข้อง การอุดตันของรูหน่วง หรือการติดขัดของวาล์วสไลด์

(2) ความผิดปกติของวาล์วกำหนดทิศทางไฟฟ้าไฮดรอลิกหรือวาล์วสัดส่วนไฟฟ้าไฮดรอลิก สาเหตุที่เป็นไปได้: สปริงรีเซ็ตเสียหาย แรงดันควบคุมไม่เพียงพอ วาล์วเลื่อนติด หรือส่วนควบคุมของวาล์วสัดส่วนทำงานผิดปกติ

(3) ปั๊มไฮดรอลิกขัดข้อง สาเหตุที่เป็นไปได้: ความเร็วของปั๊มต่ำเกินไป สเตเตอร์ของใบพัดปั๊มสึกหรอผิดปกติ ซีลเสียหาย มีอากาศจำนวนมากเข้าสู่ช่องดูดของปั๊ม หรือตัวกรองอุดตันอย่างรุนแรง

3. สรุป

วิธีการวัดพารามิเตอร์เป็นวิธีการวินิจฉัยข้อบกพร่องเชิงปฏิบัติและแบบใหม่สำหรับระบบไฮดรอลิก ผสมผสานกับวิธีการวิเคราะห์เชิงตรรกะ ซึ่งช่วยเพิ่มความเร็วและความแม่นยำในการวินิจฉัยข้อผิดพลาดได้อย่างมาก ประการแรก การวัดนี้เป็นเชิงปริมาณ ซึ่งจะช่วยหลีกเลี่ยงการตาบอดและความเป็นส่วนตัวของการวินิจฉัยส่วนบุคคล และช่วยให้มั่นใจว่าผลการวินิจฉัยจะเป็นจริง ประการที่สอง การวินิจฉัยข้อบกพร่องทำได้อย่างรวดเร็ว โดยสามารถรับพารามิเตอร์ที่แม่นยำของระบบได้ภายในไม่กี่วินาทีถึงหลายสิบวินาที จากนั้นเจ้าหน้าที่บำรุงรักษาก็สามารถวิเคราะห์และตัดสินเพื่อรับผลการวินิจฉัยได้ นอกจากนี้ วิธีการนี้ยังช่วยลดภาระงานการประกอบระบบและการแยกชิ้นส่วนมากกว่าครึ่งหนึ่งเมื่อเทียบกับวิธีการวินิจฉัยข้อบกพร่องแบบเดิม

วงจรตรวจจับการวินิจฉัยข้อผิดพลาดนี้มีฟังก์ชันดังต่อไปนี้:

สามารถวัดและแสดงอัตราการไหล ความดัน และอุณหภูมิของของเหลวได้โดยตรงและยังสามารถวัดความเร็วการหมุนของปั๊มและมอเตอร์ทางอ้อมได้อีกด้วย

(2) สามารถใช้วาล์วล้นเพื่อจำลองการโหลดชิ้นส่วนที่วัดได้ในระบบ ทำให้การปรับแรงดันสะดวกและแม่นยำ เพื่อให้มั่นใจในความแม่นยำของอัตราการไหลที่วัดได้ คุณสามารถสังเกตความแตกต่างของอุณหภูมิทดสอบ (ซึ่งควรน้อยกว่า ±3°C) ได้โดยตรงจากเกจวัดอุณหภูมิ

(3) สามารถใช้ได้กับระบบไฮดรอลิกใด ๆ และสามารถตรวจจับพารามิเตอร์ของระบบบางอย่างได้โดยไม่ต้องหยุดระบบ

(4) โครงสร้างมีน้ำหนักเบาและเรียบง่าย ดำเนินงานได้อย่างน่าเชื่อถือ มีต้นทุนต่ำ และใช้งานง่าย

วงจรการตรวจจับนี้จะรวมอุปกรณ์โหลดเข้ากับเครื่องมือตรวจจับแบบธรรมดา และสามารถทำเป็นเครื่องตรวจจับแบบพกพาได้ สามารถตรวจวัดได้อย่างรวดเร็ว สะดวก และแม่นยำ และเหมาะสำหรับการใช้งานที่ไซต์งานอย่างแพร่หลาย โดยวางรากฐานสำหรับการตรวจจับ การคาดการณ์ และการวินิจฉัยข้อผิดพลาดแบบอัตโนมัติ