Systemübersicht: Schmierstandards für Industrieanlagen neu definieren
Die industrielle Zentralschmierstation ist ein unverzichtbares Kernsubsystem in modernen hochpräzisen, hochbelasteten und kontinuierlichen Produktionssystemen. Es revolutioniert den traditionellen dezentralen, intermittierenden und arbeitsabhängigen Schmiermodus grundlegend, indem es ein Netzwerk zur Schmierstoffversorgung und -verwaltung mit geschlossenem Regelkreis aufbaut und eine präzise Schmierung in regelmäßigen Abständen, in festen Mengen, mit definierter Qualität und an bestimmten Orten für einzelne große Geräte oder Gruppen mehrerer Geräte mit Dutzenden oder sogar Hunderten von Reibungspunkten ermöglicht.
Bei diesem System handelt es sich nicht nur um ein einfaches „Kraftstoffversorgungsgerät“, sondern um ein umfassendes Garantiezentrum für den Gerätezustand, das Fluidtechnik, präzise Filterung, intelligente Steuerung und Echtzeitdiagnose integriert. Seine Hauptaufgabe besteht darin, eine nahezu ideale Schmierumgebung zu schaffen, die Reibung und den Verschleiß kritischer beweglicher Komponenten (wie Lager, Zahnräder, Führungen und Schrauben) zu minimieren und so die Anlagenverfügbarkeit, Betriebsgenauigkeit und Lebensdauer zu maximieren und gleichzeitig ungeplante Ausfallzeiten, einen Anstieg des Energieverbrauchs und Wartungskosten, die durch unsachgemäße Schmierung verursacht werden, erheblich zu reduzieren.
Eingehende technische Analyse: Wie das System herausragende Leistung erzielt
Funktionsprinzip und -prozess des Systems
1. Lagerungs- und Vorbereitungsphase:
Das Schmieröl wird in Öltanks aus Edelstahl oder Kohlenstoffstahl gelagert, die mit Atemschutzgeräten ausgestattet sind (um das Eindringen von Verunreinigungen zu verhindern).
Eingebaute oder Bypass-Heizungen/Kühler (abhängig von der Umgebungskonfiguration) halten die Öltemperatur im optimalen Viskositätsbereich (typischerweise 40 ± 5 °C).
Der Flüssigkeitsstandsensor (Magnetklappen-/Schwimmertyp) überwacht kontinuierlich die Ölmenge und gibt bei niedrigem Füllstand eine Frühwarnung aus.
2. Kraftübertragungs- und Reinigungsstufe:
Der Doppelzahnradpumpensatz (eine im Einsatz und eine als Reserve) saugt Öl aus dem Öltank an. Bei einem Ausfall der Hauptpumpe schaltet die Backup-Pumpe durch die Druckschalterüberwachung automatisch und unterbrechungsfrei um und sorgt so für eine störungsfreie Betriebsführung.
Das Öl durchläuft zur Filterung zunächst einen Grobfilter (100–150 μm), der das Pumpengehäuse schützt.
Anschließend gelangt es in die Hochdruckleitung und durchläuft im Kern den Doppelrohr-Hochdruckfilter. Dieser Filter verwendet hochpräzise Filterelemente mit βₓ(c) ≥ 200 (optional 10μm, 5μm, 3μm), die extrem feine Verschleißpartikel auffangen können. Das einzigartige bidirektionale Schaltventildesign ermöglicht den Austausch verstopfter Filterelemente, ohne das System anzuhalten, und der Differenzdrucksensor zeigt umgehend den Verstopfungsstatus des Filterelements an.
3. Präzise Verteilungs- und Schmierphase:
An den Schmierstellen wird sauberes Hochdrucköl zur Verteilereinheit gefördert. Das System kann je nach Bedarf angepasst werden:
Progressivverteiler: Das Öl fließt nacheinander in einer festen Reihenfolge durch die Kolben und liefert an jeden Punkt gleiche oder proportionale Ölmengen. Wenn ein bestimmter Punkt blockiert wird, stoppt der gesamte Ablauf und es gibt eine Fehleranzeigefunktion.
Volumenverteiler: Jeder Auslass gibt in jedem Zyklus ein festes Volumen an Ölflüssigkeit ab. Jede Steckdose arbeitet unabhängig und beeinflusst sich nicht gegenseitig.
Öl-Gas-Mischsystem (optional): Mischen Sie eine kleine Menge Öl mit Druckluft, um einen feinen Ölnebel zu erzeugen, der für eine hocheffiziente Langstreckenschmierung verwendet wird. Dies eignet sich besonders für Hochgeschwindigkeitsspindeln und eine große Anzahl von Leichtlastlagern.
Der Verteiler liefert das Öl über eine Rohrleitung (normalerweise aus Edelstahl oder Nylon-Armierungsrohren) präzise an jede Schmierstelle.
4. Überwachungs- und Feedbackphase:
Wichtige Systemparameter (Hauptleitungsdruck, Filterdruckdifferenz, Öltanktemperatur, Ölstand, Pumpenbetriebsstatus) werden in Echtzeit von Sensoren erfasst.
Die intelligente Schmierungssteuerung (SPS oder dedizierte Steuereinheit) verarbeitet diese Signale, führt die voreingestellten Schmierverfahren aus (die auf Zeitintervallen, Gerätebetriebszyklen oder externen Auslösesignalen basieren können) und löst bei Parameteranomalien abgestufte Alarme (Frühwarnung, geringfügiger Fehler, schwerwiegender Fehler) aus. Im Falle einer schwerwiegenden Störung kann ein Abschaltsignal ausgegeben werden, um die Hauptausrüstung zu verriegeln.
2. Konzentrieren Sie sich auf die Kernkomponententechnologie
• Antriebseinheit:
Pumpe: Verwendet Innen- und Außenzahnradpumpen oder Zykloidenrotorpumpen, um eine geringe Pulsation und einen äußerst stabilen Durchfluss zu gewährleisten. Bei den Lagern handelt es sich um langlebige, verschleißfeste Lager, und die Wellendichtung verfügt über eine Doppellippen-Öldichtung, um Leckagefreiheit zu gewährleisten. Der volumetrische Wirkungsgrad beträgt ≥ 92 %.
Motor: Vollständig geschlossener, luftgekühlter (TEFC) Drehstrom-Asynchronmotor mit Isolationsklasse F und Schutzart IP55/IP65. Es ist für feuchte und staubige Umgebungen geeignet. Standardmäßig mit thermischem Überlastschutz ausgestattet.
• Filtrations- und Reinigungseinheit:
Doppelzylinderfilter: Der Zylinderkörper besteht aus Kohlenstoffstahl oder Edelstahl mit einem maximalen Arbeitsdruck von bis zu 4,0 MPa. Das Filterelement besteht aus mehreren Schichten Glasfaserverbundmaterial, das eine große Schadstoffaufnahmekapazität und einen allmählichen Anstieg der Druckdifferenz aufweist. Das Schaltventil verfügt über eine Hubstangenkonstruktion, die einen reibungslosen und stoßfreien Schaltvorgang gewährleistet und Schwankungen im Systemdruck vermeidet.
• Steuer- und Diagnoseeinheit:
Steuerung: Basiert auf einer SPS in Industriequalität und ist mit einem farbigen HMI-Touchscreen ausgestattet. Die Programmiersoftware ist benutzerfreundlich und ermöglicht die grafische Einstellung von Schmierzyklen, Ölzeiten, Überwachungsparametern und Alarmschwellen.
Kommunikation und Integration: Standardisiert mit Modbus TCP/IP, PROFINET, EtherNet/IP und anderen industriellen Ethernet-Schnittstellen sowie 4–20 mA analogem Ein-/Ausgang. Es kann nahtlos in das DCS/MES-System der Fabrik integriert werden, um eine Fernüberwachung und Datenerfassung zu ermöglichen.
Diagnosefunktion: Integrierte Blackbox-Funktion, die alle Alarmereignisse und historischen Trends der wichtigsten Betriebsparameter aufzeichnet und so die Fehlerverfolgung und -analyse erleichtert.
• Strukturelles Design und Anpassungsfähigkeit:
Gesamtbasis: Hergestellt durch Schweißen von hochbelastbarem U-Profilstahl und einer spannungsarmen Glühbehandlung unterzogen, um langfristige Stabilität zu gewährleisten. Die Oberfläche wird zur Rostentfernung sandgestrahlt und anschließend mit Epoxidharz-Korrosionsschutzfarbe beschichtet.
Mobilität: Ausgestattet mit 4 robusten Polyurethan-Lenkrollen (davon 2 mit Bremsen) und einem Gabelstaplerschlitz für einfache Positionierung und Bewegung.
Leitfaden zur Auswahl der Individualisierung: So passen Sie Ihre Ausrüstung an
Die Auswahl der passenden Schmierstation erfordert eine systematische Berechnung. Im Folgenden sind die wichtigsten Auswahlschritte aufgeführt:
Schritt |
Parameter |
Berechnungs-/Auswahlmethode |
Beispiel/Erklärung |
1. Bedarfsermittlung |
Anzahl Schmierstellen (N) |
Zählen Sie alle Stellen, die geschmiert werden müssen, wie Lager, Zahnräder, Führungen usw. |
Ein Walzwerk kann über 120 Schmierstellen verfügen. |
Einzelpunkt-Kraftstoffverbrauch (Qp) |
finden Sie im Gerätehandbuch oder werden anhand des Lagerinnendurchmessers, der Drehzahl und der Betriebsbedingungen berechnet (unter Verwendung gängiger Diagrammmethoden). |
Für ein Lager mit einem Durchmesser von 100 mm, das bei mittlerer Geschwindigkeit betrieben wird, sind möglicherweise 0,3 ml/h erforderlich. |
Schmierzyklus (T) |
wird basierend auf der Belastung, der Geschwindigkeit und der Arbeitsumgebung der Ausrüstung bestimmt. |
In Umgebungen mit hoher Belastung und hohen Temperaturen muss dies möglicherweise alle 15 Minuten durchgeführt werden, während dies bei geringer Belastung alle 8 Stunden möglich ist. |
2. Systemberechnung |
Gesamtölverbrauch (Qtotal) |
berechnet als Qtotal = Σ (Qp aller Punkte) |
Bei 120 Punkten und einem Durchschnitt von 0,2 ml/h ergibt sich Qtotal = 24 ml/h. |
Auswahl der Entladung der Pumpstation: |
Theoretische Fördermenge der Pumpe ≥ (Qtotal / Sicherheitsfaktor K) / Wirkungsgrad |
K wird normalerweise zwischen 1,2 und 1,5 eingestellt. Bedarf ≥ 24. 1,3 / 0,92 ≈ 34 ml/min. Wählen Sie eine Pumpe mit einer Förderleistung von 40 ml/U. |
Tankinhalt (Vtank) |
Vtank ≥ (Gesamtfüllvolumen der Anlage + Zirkulationsvolumen) * 1,5 |
Der niedrigste Ölstand muss die Ölsaugöffnung überfluten. Normalerweise beträgt sie das 3- bis 10-fache der Fördermenge der Pumpe pro Minute. Es wird empfohlen, ≥ 100 l zu betragen, um die Wärmeableitung und Sedimentation sicherzustellen. |
3. Komponentenauswahl |
Pumpentyp |
Der Pumpentyp (progressiv oder volumetrisch) wird basierend auf der Anordnung der Schmierstellen, der Variabilität des Ölmengenbedarfs und den Diagnoseanforderungen für Fehler ausgewählt. |
Die an verschiedenen Stellen benötigte Ölmenge ist unterschiedlich; Daher wird eine volumetrische Pumpe gewählt. Wenn eine strenge sequentielle Überwachung erforderlich ist, wird eine progressive Pumpe ausgewählt. |
Filtergenauigkeit: |
Die Auswahl erfolgt auf Grundlage des genauesten Reibpaarspalts der Anlage. Im Allgemeinen beträgt sie 1/3 der erforderlichen Genauigkeit des Hauptgeräts. |
Hochpräzise Spindellager benötigen 3 μm, während normale Lager und Zahnräder 10–25 μm betragen können. |
Kontrollsystem |
Wählen Sie entsprechend den Anforderungen der Automatisierungsebene: Basis-Timing-Typ, programmierbarer Logiktyp, intelligenter Typ mit Netzwerkkommunikation. |
Bei Anschluss an das Fabrik-Internet der Dinge muss die intelligente Steuerung mit Industrial Ethernet ausgewählt werden. |
Technische Spezifikationstabelle (Referenz für Standardmodelle)
Kategorie |
Artikel |
Spezifikationen und Optionen |
Grundparameter |
Modellreihe |
LCS-50, LCS-100, LCS-200, LCS-500 (Die Zahlen geben das Kraftstofftankvolumen in Litern an) |
Nenndruck |
2,5 MPa / 4,0 MPa / 6,3 MPa (optional) |
Nenndurchfluss |
6 - 5000 ml/min (je nach Pumpenkonfiguration) |
Anwendbare Medien |
Mineralisches Schmieröl, synthetisches Schmieröl, Fett (spezielle Pumpe erforderlich) ISO VG 15 - 680 |
Netzteil |
Motor |
Dreiphasig - 380V/50Hz oder 440V/60Hz, 0,37 - 7,5 kW, Schutzart IP55, Isolationsklasse F |
Ölpumpe |
Zahnradpumpe/Rotorpumpe, Gehäuse aus Gusseisen oder Edelstahl, lebensdauergeschmierte Lager |
Filtereinheit |
Filter |
Umschaltbarer Doppelrohrtyp mit einer Filtergenauigkeit von 3, 5, 10, 25 μm (optional), ausgestattet mit Differenzdrucksensor |
Filterelementmaterial |
Gesintertes Glasfaser-/Edelstahlgewebe |
Steuereinheit |
Regler |
Programmierbare SPS + 5,7'/7' Farb-HMI, mehrsprachige Schnittstelle |
Eingabe/Ausgabe |
8DI / 6DO (Standard), erweiterbar, unterstützt Analogeingang (Druck, Temperatur) |
Kommunikationsschnittstelle |
RS485, Ethernet (Modbus TCP), optional PROFIBUS/Profinet |
Schutzfunktionen |
Überlastschutz des Motors, Phasenfolgeschutz, niedriger Flüssigkeitsstand, hohe Öltemperatur, Filterverstopfung, abnormaler Druck usw. |
Struktur und Umwelt |
Tankmaterial |
Kohlenstoffstahl (mit interner Korrosionsschutzbehandlung) / Edelstahl 304 |
Pipeline-Material |
Hochdruck-Edelstahlschlauch/hartes Rohr, Muffenanschlüsse |
Arbeitstemperatur |
-10 °C bis +60 °C (Heizungen sind in Umgebungen mit niedrigen Temperaturen erforderlich) |
Schutzstufe |
Steuerkasten IP65, gesamte Maschine IP54 (kann bei Bedarf erweitert werden) |
Geräuschpegel |
< 70 dB(A) in 1 Meter Entfernung |
Wichtige Punkte bei Installation, Inbetriebnahme und Wartung
1. Installation:
Stellen Sie die Ölstation an einem ebenen, stabilen und gut belüfteten Ort auf, der für Betrieb und Wartung geeignet ist.
Sehr wichtig: Stellen Sie sicher, dass das Ölansaugrohr kurz und gerade ist und vollständig unter der Öloberfläche liegt, um zu verhindern, dass Luft angesaugt wird.
Die an die Haupteinheit angeschlossene Schmierleitung sollte mit einem speziellen Adapter oder Flansch ausgestattet sein, um eine zuverlässige Abdichtung zu gewährleisten. Es sollte auch gespült und einem Drucktest unterzogen werden.
2. Debuggen:
Erstbefüllung mit Öl: Füllen Sie mit einem Ölbefüllfahrzeug mit Filter die vorgesehene neue Ölsorte bis zur Obergrenze in den Ölstandsanzeiger ein.
Manuelle Entlüftung: Aktivieren Sie den Motor, überprüfen Sie die Drehrichtung der Pumpe (mit Pfeilmarkierungen) und führen Sie Entlüftungsvorgänge an jedem Verteilungsauslass und am höchsten Punkt des Systems durch, bis ein kontinuierlicher Ölfluss ohne Blasen beobachtet wird.
Parametereinstellungen: Stellen Sie den Schmierzyklus, die Zeit für jede Öleinspritzung und die verschiedenen Alarmschwellen am HMI ein.
Probebetrieb: Lassen Sie die Anlage 2 bis 4 Stunden lang im Leerlauf laufen, um zu prüfen, ob alle Verbindungen dicht sind und Druck und Temperatur stabil bleiben.
3. Plan zur vorbeugenden Wartung:
Täglich: Sichtprüfung des Ölstands auf eventuelle Lecks und der Manometerwerte.
Monatlich: Druckdifferenzanzeige des Filters prüfen. Bei Bedarf das Filterelement wechseln und austauschen. Reinigen Sie die Öltankentlüftung.
Halbjährlich/jährlich: Entscheiden Sie anhand des Ölanalyseberichts, ob das Öl gewechselt werden soll. Nehmen Sie Proben zur Untersuchung und analysieren Sie Viskosität, Feuchtigkeit, Säurezahl und Verschmutzungsgrad.
Alle zwei Jahre: Überprüfen Sie je nach Betriebsbedingungen den Verschleiß der Pumpe und ersetzen Sie das Schmierfett für die Motorlager.
Anwendungsszenarien und Wertnachweis
Anwendungsbranchen:
Getriebeschmierung für Windkraftanlagen, Bergbaubrecher, Hafenkräne, Stahlstranggießmaschinen, Spritzgussmaschinen, Papiermaschinen, Schiffsdeckmaschinen, große Getriebegeräte.
Fall des Kundennutzens:
Bei einer Warmwalz-Produktionslinie eines Stahlunternehmens erhöhte sich nach der Installation unseres Zentralschmiersystems die Ausfallzeit der Walzwerkslager von durchschnittlich 6 Monaten auf über 24 Monate. Die jährlichen Einsparungen durch Lageraustausch und Ausfallzeiten beliefen sich auf über 1,2 Millionen RMB. Die Amortisationszeit der Systeminvestition betrug weniger als 8 Monate. Der Ölverbrauch sank um 65 % und gleichzeitig sanken auch die Kosten für die Altölbehandlung.
Wir bieten:
Ein umfassender Service über den gesamten Lebenszyklus, einschließlich Vor-Ort-Untersuchung, Schemaentwurf, nicht standardmäßiger Anpassung, Installationsanleitung, Inbetriebnahmeschulung und lebenslangem After-Sales-Support. Unser Engineering-Team arbeitet eng mit Ihnen zusammen, um sicherzustellen, dass das Schmiersystem nahtlos in Ihren Produktionsprozess integriert wird und eine solide Grundlage für die Zuverlässigkeit der Ausrüstung bildet.
Kontaktieren Sie umgehend unsere Schmierungsexperten, um eine kostenlose vorläufige Schmierungsbewertung und einen Lösungsvorschlag zu erhalten, der auf Ihre Ausrüstung zugeschnitten ist.
