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NHM
MDP Hydraulique
Le moteur hydraulique cinq étoiles haute pression à piston radial pour le forgeage (communément appelé « moteur cinq étoiles » ou moteur radial de type vilebrequin-tige) est un élément d'actionnement rotatif hydraulique à basse vitesse, à couple élevé, à haute pression et hautement résistant aux chocs, spécialement conçu pour les conditions extrêmes de l'industrie du forgeage. Il répond directement aux charges d'impact intenses et continues, aux rayonnements à haute température, aux démarrages et arrêts à forte charge et aux défis environnementaux très polluants auxquels sont confrontés les équipements de forge (tels que les machines à forger, les tables rotatives, les marteaux de forge hydrauliques et les machines à rouler). En renforçant la structure interne, en optimisant les matériaux et les joints, il convertit l'énergie hydraulique de manière efficace et fiable en un puissant couple de rotation. Ce moteur, avec ses performances de démarrage exceptionnelles, son excellente stabilité à basse vitesse, sa capacité de surcharge extrêmement élevée et sa durabilité à long terme, est devenu le cœur de la puissance des lignes de production de forgeage automatisées modernes, permettant une rotation précise, un retournement de serrage et un entraînement d'alimentation des pièces.
Ce produit est un moteur hydraulique à pistons radiaux, et son noyau adopte le mécanisme classique de bielle de vilebrequin excentrique à cinq pistons (roue à cinq étoiles).
L'huile sous pression pénètre de manière ordonnée dans les cylindres à piston disposés radialement en forme de cinq étoiles à travers l'arbre de distribution (ou le disque de distribution). L'huile haute pression entraîne les pistons à se déplacer vers l'extérieur, et les pistons transfèrent la force via les bielles (ou directement via les rouleaux) à la roue excentrique du vilebrequin excentrique, générant une force tangentielle qui entraîne la rotation du vilebrequin. Plusieurs pistons fonctionnent en continu et en alternance autour de la circonférence du vilebrequin, formant une sortie de couple de rotation douce et continue. Changer la direction d'entrée et de sortie d'huile peut réaliser la rotation avant et arrière du moteur.
Renforcement du vilebrequin et des roulements robustes : le vilebrequin est forgé à partir d'acier allié à haute résistance et subit un traitement thermique spécial et un durcissement de surface pour résister à des charges alternées de flexion et de torsion extrêmement importantes. Les supports utilisent des roulements à rouleaux coniques de grande taille ou des roulements à aiguilles spéciaux, qui peuvent simultanément résister à des forces radiales, des forces axiales et des moments de renversement extrêmement élevés. Ceci est crucial pour résister à l’impact du forgeage.
Ensemble piston résistant aux chocs à haute pression : l'alésage du piston et du cylindre est associé à des matériaux résistants à l'usure et le jeu d'accouplement est optimisé. Même sous haute pression, il peut maintenir une efficacité volumétrique élevée. Entre la bielle et la roue excentrique du vilebrequin, des roulements à rouleaux ou hydrostatiques sont généralement utilisés pour convertir le frottement de glissement en frottement de roulement, réduisant ainsi l'usure et améliorant l'efficacité mécanique et la durée de vie sous des charges d'impact.
Étanchéité et distribution du débit à haute température et haute pression : utilisez du caoutchouc fluoré (FKM) et d'autres composants d'étanchéité résistants aux températures élevées pour résister aux températures environnementales élevées de l'atelier de forgeage. Les composants de distribution de débit (arbre de distribution de débit et manchon de vanne) sont constitués de matériaux résistants à l'usure et peuvent être conçus avec des rainures d'équilibrage de pression pour garantir une étanchéité fiable et une réponse rapide sous des fluctuations de pression et de température élevées.
Possède naturellement un couple de démarrage élevé (avec une efficacité mécanique de démarrage supérieure à 0,90), capable de produire en douceur un couple complet à des vitesses extrêmement basses (même en dessous de 1 tr/min), entraînant directement des pièces forgées lourdes pour des réglages d'angle précis ou un roulement lent, sans avoir besoin d'une boîte de vitesses, évitant ainsi les écarts de transmission.
La plage de réglage de la vitesse est extrêmement large, répondant à toute la gamme des exigences de vitesse dans les processus de forgeage, de l'alignement précis au retour rapide.
Spécialement conçu pour les systèmes haute pression, la pression de service nominale varie généralement de 25 à 35 MPa, et la pression maximale est encore plus élevée, permettant de fournir un couple de sortie important.
La structure mécanique robuste et les roulements robustes lui permettent de résister aux charges d'impact intenses et intermittentes générées pendant le processus de forgeage sans aucun dommage interne ni dégradation des performances.
Le système d'étanchéité, le revêtement de la coque et la sélection de l'huile lubrifiante ont tous pris en compte l'environnement à haute température de l'atelier de forgeage. La conception de l'oléoduc garantit que la chaleur peut être efficacement évacuée même sous rayonnement thermique, empêchant ainsi la surchauffe des composants internes.
Le boîtier dispose d'un niveau de protection élevé (tel que IP65), qui peut empêcher l'intrusion de tartre d'oxyde, de poussière et de vapeur d'eau.
Tous les composants de friction critiques ont été spécialement conçus et traités pour des conditions de service intense et d'impact afin de garantir la durabilité.
La caractéristique de fonctionnement à basse vitesse elle-même réduit la vitesse de déplacement relative et le nombre de cycles des composants, prolongeant ainsi théoriquement la durée de vie.
L'intervalle de maintenance est long. Avec une utilisation et un entretien corrects, il peut résister aux tests de plusieurs années d’opérations intenses de forgeage.
Peut être directement connecté à la table de travail, aux engrenages ou aux mécanismes d'entraînement par chaîne, éliminant ainsi le besoin d'un mécanisme de réduction important, simplifiant la conception de l'équipement, économisant de l'espace et améliorant la rigidité et la vitesse de réponse du système.
• Machine d'opération de forgeage : elle entraîne les pinces pour obtenir une rotation, une inclinaison et un mouvement précis de la pièce forgée et constitue le composant exécutif principal du forgeage automatisé.
Table rotative / Machine à forger : entraîne la table de travail lourde pour l'indexation et le positionnement, facilitant le martelage multidirectionnel ou le changement de modèle.
• Mécanisme auxiliaire de forgeage/marteau hydraulique de presse : entraîne le chariot d'alimentation, fait tourner le moule ou fait tourner la pièce.
Machine d'expansion de moyeu : en tant que source d'énergie pour le rouleau d'entraînement actif, elle fournit un couple de pression doux et puissant.
• Cisaille à barres : entraîne le chemin de roulement du rouleau d'alimentation pour obtenir une alimentation précise des barres lourdes.
1. Calculez les exigences de couple : en fonction du poids maximum de la pièce forgée, du bras de force, du coefficient de frottement et des exigences d'accélération, calculez le couple de travail maximal et le couple maximal.
2. Déterminez la pression du système : faites correspondre la pression de service du système hydraulique existant et calculez la cylindrée requise.
3. Vérifiez la plage de vitesse : confirmez que les vitesses minimale et maximale requises par le processus se situent dans la plage autorisée du moteur.
4. Évaluez les caractéristiques de charge : déterminez l'amplitude et la fréquence de la charge d'impact et sélectionnez le modèle avec suffisamment d'appuis et de qualités de renforcement structurel.
5. Correspondance d'interface : Déterminez la méthode d'installation et la forme de connexion de l'arbre de sortie (qui doit être capable de transférer le couple calculé) en fonction de la structure de l'équipement.
1. Installation rigide : La plaque de base pour l'installation doit avoir une rigidité extrêmement élevée pour éviter toute déformation sous l'impact. Utilisez des boulons à haute résistance avec le couple spécifié pour le serrage.
2. Alignement précis : l'arbre de sortie et l'arbre de charge doivent être strictement alignés. Même une légère déviation sera amplifiée sous les charges d'impact, endommageant les roulements ou les joints d'arbre. Il est recommandé d'utiliser un accouplement à engrenages coniques.
3. Canalisation de drainage d'huile : L'orifice de vidange (port L) du boîtier doit être indépendant, dégagé et sans contre-pression relié au réservoir d'huile. Il s'agit de la bouée de sauvetage pour protéger le joint d'arbre.
4. Fluide d'huile et filtration : une huile hydraulique anti-usure de haute qualité à indice de viscosité élevé doit être utilisée et garantir une propreté ultra-élevée de l'huile (recommander la qualité NAS 7-8). Installez un filtre haute pression dans la conduite d'entrée d'huile.
1. Opération de préchauffage : L'exécution initiale doit être effectuée sous une faible charge à des fins de préchauffage.
2. Surveillance de l'état : vérifiez régulièrement tout bruit anormal, vibration, surchauffe ou fuite pendant le fonctionnement du moteur.
3. Entretien régulier : remplacez l'huile hydraulique et les éléments filtrants selon le calendrier et inspectez régulièrement l'état de serrage des boulons et l'état des joints.
4. Inspection et réparation professionnelles : en cas de baisse de performance ou de dysfonctionnement, il doit être démonté et inspecté par du personnel possédant des connaissances et des outils professionnels. La réparation et le remplacement des composants essentiels (tels que le répartiteur de débit et les roulements) nécessitent des réglages précis.
Le moteur hydraulique cinq étoiles haute pression à pistons radiaux pour le forgeage est une solution professionnelle spécialement conçue pour répondre aux exigences les plus exigeantes du « forgeage industriel ». Sa valeur va bien au-delà de la simple fourniture de puissance de rotation ; il apporte également une fiabilité inégalée, un contrôle précis et une durabilité face à des conditions extrêmes au processus de forgeage. En obtenant un entraînement direct à faible vitesse et à couple élevé, il simplifie la chaîne de transmission mécanique, améliore la réponse du système et la précision du positionnement. Sa conception exceptionnelle en matière de résistance aux chocs et à la chaleur garantit une production stable pendant plusieurs années consécutives au poste de travail principal, réduisant considérablement les temps d'arrêt imprévus dus à des pannes de composants électriques et garantissant directement la disponibilité, la sécurité de la production et les avantages économiques à long terme de la ligne de production de forgeage. Le choisir, c’est choisir de poser une base énergétique solide, fiable et efficace pour votre équipement de forge.
