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NHM
MDP-Hydraulik
Der Radialkolben-Hochdruck-Fünf-Sterne-Hydraulikmotor zum Schmieden (allgemein bekannt als „Fünf-Sterne-Motor“ oder Kurbelwellen-Stangen-Radialmotor) ist ein hydraulisches rotierendes Betätigungselement mit niedriger Drehzahl, hohem Drehmoment, hohem Druck und hoher Stoßbeständigkeit, das speziell für extreme Bedingungen in der Schmiedeindustrie entwickelt wurde. Es befasst sich direkt mit den kontinuierlichen intensiven Stoßbelastungen, Hochtemperaturstrahlung, Start-Stopp-Beanspruchungen und hohen Umweltverschmutzungsproblemen, mit denen Schmiedegeräte (wie Schmiedemaschinen, Drehtische, hydraulische Schmiedehämmer und Walzmaschinen) konfrontiert sind. Durch die Stärkung der inneren Struktur sowie die Optimierung von Materialien und Dichtungen wandelt es hydraulische Energie effizient und zuverlässig in ein starkes Drehmoment um. Dieser Motor ist mit seiner herausragenden Startleistung, seiner hervorragenden Stabilität bei niedrigen Drehzahlen, seiner extrem hohen Überlastfähigkeit und seiner langen Lebensdauer zum Herzstück moderner automatisierter Schmiedeproduktionslinien geworden und ermöglicht eine präzise Drehung, Spannumdrehung und Vorschubantrieb von Werkstücken.
Bei diesem Produkt handelt es sich um einen Radialkolben-Hydraulikmotor, dessen Kern den klassischen Fünf-Kolben-Pleuelmechanismus mit exzentrischer Kurbelwelle (Fünf-Stern-Rad) übernimmt.
Unter Druck stehendes Öl gelangt über die Verteilerwelle (oder Verteilerscheibe) geordnet in die radial fünfsternförmig angeordneten Kolbenzylinder. Hochdrucköl treibt die Kolben dazu an, sich nach außen zu bewegen, und die Kolben übertragen die Kraft über die Pleuelstangen (oder direkt über die Rollen) auf das Exzenterrad der exzentrischen Kurbelwelle und erzeugen so eine Tangentialkraft, die die Kurbelwelle in Drehung versetzt. Mehrere Kolben arbeiten kontinuierlich und abwechselnd um den Umfang der Kurbelwelle herum und sorgen so für eine gleichmäßige und kontinuierliche Drehmomentabgabe. Durch Ändern der Richtung des Öleinlasses und -auslasses kann die Vorwärts- und Rückwärtsdrehung des Motors erreicht werden.
Verstärkung der Kurbelwelle und Hochleistungslager: Die Kurbelwelle ist aus hochfestem legiertem Stahl geschmiedet und wird einer speziellen Wärmebehandlung und Oberflächenhärtung unterzogen, um extrem großen Wechselbiege- und Torsionsbelastungen standzuhalten. Bei den Lagerungen kommen großdimensionierte Kegelrollenlager oder spezielle Nadellager zum Einsatz, die gleichzeitig extrem hohen Radialkräften, Axialkräften und Kippmomenten standhalten. Dies ist entscheidend für die Widerstandsfähigkeit gegen den Schmiedestoß.
Hochdruckstoßfeste Kolbenbaugruppe: Kolben und Zylinderbohrung sind mit verschleißfesten Materialien gepaart und das Passspiel ist optimiert. Selbst unter hohem Druck kann ein hoher volumetrischer Wirkungsgrad aufrechterhalten werden. Zwischen der Pleuelstange und dem Exzenterrad der Kurbelwelle werden üblicherweise Rollen- oder hydrostatische Lager eingesetzt, um Gleitreibung in Rollreibung umzuwandeln, den Verschleiß zu reduzieren und die mechanische Effizienz und Lebensdauer bei Stoßbelastungen zu verbessern.
Hochtemperatur- und Hochdruckabdichtung und Strömungsverteilung: Verwenden Sie Fluorkautschuk (FKM) und andere hochtemperaturbeständige Dichtungskomponenten, um den hohen Umgebungstemperaturen in der Schmiedewerkstatt standzuhalten. Die Strömungsverteilungskomponenten (Strömungsverteilungswelle und Ventilhülse) bestehen aus verschleißfesten Materialien und können mit Druckausgleichsnuten ausgestattet sein, um eine zuverlässige Abdichtung und schnelle Reaktion bei hohen Druck- und Temperaturschwankungen zu gewährleisten.
Verfügt von Natur aus über ein hohes Anlaufdrehmoment (mit einem mechanischen Startwirkungsgrad von über 0,90), ist in der Lage, bei extrem niedrigen Drehzahlen (sogar unter 1 U/min) gleichmäßig das volle Drehmoment abzugeben und schwere Schmiedeteile für präzise Winkeleinstellungen oder langsames Rollen direkt anzutreiben, ohne dass ein Getriebe erforderlich ist, wodurch Übertragungslücken vermieden werden.
Der Geschwindigkeitseinstellbereich ist extrem groß und erfüllt alle Geschwindigkeitsanforderungen in Schmiedeprozessen, von der präzisen Ausrichtung bis zum schnellen Rücklauf.
Speziell für Hochdrucksysteme entwickelt, liegt der Nennarbeitsdruck typischerweise zwischen 25 und 35 MPa, und der Spitzendruck ist sogar noch höher, was die Bereitstellung eines erheblichen Ausgangsdrehmoments ermöglicht.
Die robuste mechanische Struktur und die hochbelastbaren Lager ermöglichen es ihm, den intensiven und intermittierenden Stoßbelastungen, die während des Schmiedeprozesses entstehen, ohne interne Schäden oder Leistungseinbußen standzuhalten.
Das Dichtungssystem, die Mantelbeschichtung und die Auswahl des Schmieröls berücksichtigten alle die Hochtemperaturumgebung der Schmiedewerkstatt. Die Konstruktion der Ölablassleitung sorgt dafür, dass die Wärme auch bei Wärmeeinstrahlung effektiv abgeführt werden kann und eine Überhitzung der innenliegenden Bauteile vermieden wird.
Das Gehäuse verfügt über einen hohen Schutzgrad (z. B. IP65), der das Eindringen von Oxidablagerungen, Staub und Wasserdampf verhindern kann.
Alle kritischen Reibungskomponenten wurden speziell für schwere Belastungen und Stoßbedingungen entwickelt und behandelt, um eine lange Lebensdauer zu gewährleisten.
Die Langsamlaufcharakteristik selbst reduziert die relative Bewegungsgeschwindigkeit und die Zyklenzahl der Komponenten und verlängert so theoretisch die Lebensdauer.
Das Wartungsintervall ist lang. Bei richtiger Nutzung und Wartung hält es den Belastungen mehrerer Jahre intensiver Schmiedearbeiten stand.
Kann direkt an den Arbeitstisch, Zahnräder oder Kettenantriebsmechanismen angeschlossen werden, wodurch ein großer Untersetzungsmechanismus überflüssig wird, das Gerätedesign vereinfacht, Platz gespart und die Steifigkeit und Reaktionsgeschwindigkeit des Systems verbessert werden.
• Schmiedebearbeitungsmaschine: Sie treibt die Klammern an, um eine präzise Drehung, Neigung und Bewegung des Schmiedeteils zu erreichen, und ist die zentrale Führungskomponente des automatisierten Schmiedens.
Drehtisch/Schmiedemaschine: Treibt den schweren Arbeitstisch zum Indexieren und Positionieren an und erleichtert so das Hämmern in mehrere Richtungen oder den Modellwechsel.
• Hydraulischer Schmiedehammer-/Pressenhilfsmechanismus: Treibt den Vorschubwagen an, dreht die Form oder dreht das Werkstück.
Nabenexpansionsmaschine: Als Kraftquelle für die aktive Antriebsrolle sorgt sie für ein gleichmäßiges und kraftvolles Pressmoment.
• Stangenschere: Treibt die Vorschubrollenbahn an, um eine präzise Zuführung schwerer Stangen zu erreichen.
1. Drehmomentanforderungen berechnen: Berechnen Sie auf der Grundlage des maximalen Gewichts des Schmiedestücks, des Kraftarms, des Reibungskoeffizienten und der Beschleunigungsanforderungen das maximale Arbeitsdrehmoment und das Spitzendrehmoment.
2. Systemdruck ermitteln: Den Arbeitsdruck des vorhandenen Hydrauliksystems anpassen und die erforderliche Verdrängung berechnen.
3. Geschwindigkeitsbereich überprüfen: Stellen Sie sicher, dass die für den Prozess erforderlichen Mindest- und Höchstgeschwindigkeiten innerhalb des zulässigen Bereichs des Motors liegen.
4. Bewerten Sie die Belastungseigenschaften: Bestimmen Sie die Amplitude und Häufigkeit der Stoßbelastung und wählen Sie das Modell mit ausreichenden Lagern und strukturellen Verstärkungsgraden aus.
5. Schnittstellenanpassung: Bestimmen Sie die Installationsmethode und die Form der Abtriebswellenverbindung (die das berechnete Drehmoment übertragen kann) basierend auf der Gerätestruktur.
1. Starre Installation: Die Grundplatte für die Installation muss eine extrem hohe Steifigkeit aufweisen, um Verformungen bei Stößen zu verhindern. Verwenden Sie zum Anziehen hochfeste Schrauben mit dem vorgeschriebenen Drehmoment.
2. Präzise Ausrichtung: Die Abtriebswelle und die Lastwelle müssen genau ausgerichtet sein. Selbst eine geringfügige Abweichung verstärkt sich bei Stoßbelastungen und führt zu Schäden an Lagern oder Wellendichtungen. Es wird empfohlen, eine Kegelradkupplung zu verwenden.
3. Ölablassleitung: Der Ablassanschluss (L-Anschluss) des Gehäuses muss unabhängig, frei und ohne Gegendruck mit dem Öltank verbunden sein. Dies ist die Lebensader zum Schutz der Wellendichtung.
4. Ölflüssigkeit und Filterung: Es muss hochwertiges Anti-Verschleiß-Hydrauliköl mit hohem Viskositätsindex verwendet werden, das eine äußerst hohe Reinheit des Öls gewährleistet (empfohlen wird die Klasse NAS 7–8). Installieren Sie einen Hochdruckfilter in der Ölzulaufleitung.
1. Aufwärmbetrieb: Zum Aufwärmen sollte der erste Lauf bei geringer Last durchgeführt werden.
2. Zustandsüberwachung: Überprüfen Sie den Motor regelmäßig auf ungewöhnliche Geräusche, Vibrationen, Überhitzung oder Undichtigkeiten.
3. Regelmäßige Wartung: Ersetzen Sie das Hydrauliköl und die Filterelemente gemäß dem Zeitplan und überprüfen Sie regelmäßig den Anzugsstatus der Schrauben und den Zustand der Dichtungen.
4. Fachmännische Inspektion und Reparatur: Bei einem Leistungsabfall oder einer Fehlfunktion sollte das Gerät von Fachpersonal mit Fachkenntnissen und Werkzeugen zerlegt und überprüft werden. Die Reparatur und der Austausch von Kernkomponenten (wie Strömungsverteiler und Lager) erfordern präzise Anpassungen.
Der Radialkolben-Hochdruck-Fünfstern-Hydraulikmotor zum Schmieden ist eine professionelle Lösung, die speziell für die anspruchsvollsten Anforderungen des „industriellen Schmiedens“ entwickelt wurde. Sein Wert geht weit über die bloße Bereitstellung von Rotationskraft hinaus. Darüber hinaus sorgt es für beispiellose Zuverlässigkeit, präzise Kontrolle und Haltbarkeit auch unter extremen Bedingungen im Schmiedeprozess. Durch den Direktantrieb mit niedriger Drehzahl und hohem Drehmoment wird die mechanische Übertragungskette vereinfacht und die Systemreaktion und Positionierungsgenauigkeit verbessert. Sein hervorragendes Stoß- und Hitzebeständigkeitsdesign sorgt für eine stabile Leistung über mehrere aufeinanderfolgende Jahre an der Kernarbeitsstation, wodurch ungeplante Ausfallzeiten aufgrund von Ausfällen von Leistungskomponenten erheblich reduziert werden und die Verfügbarkeit, Produktionssicherheit und langfristige wirtschaftliche Vorteile der Schmiedeproduktionslinie direkt gewährleistet werden. Wenn Sie sich dafür entscheiden, legen Sie eine solide, zuverlässige und effiziente Energiebasis für Ihre Schmiedeausrüstung.
