Häufige Fehler von Getriebeölpumpen in kundenspezifischen Hydrauliksystemen und verschiedene Hauptmethoden zu ihrer Beseitigung

Häufige Fehler von Getriebeölpumpen in kundenspezifischen Hydrauliksystemen und verschiedene Hauptmethoden zu ihrer Beseitigung

Die häufigsten Fehler und Fehlerbehebungsmethoden hydraulischer Zahnradölpumpen während des Betriebs des Hydrauliksystems bestehen hauptsächlich aus den folgenden 6 Punkten:

1.Die Zahnradpumpe fördert kein Öl?

Wenn während des Host-Debugging-Prozesses festgestellt wird, dass die Zahnradpumpe kein Öl fördert, prüfen Sie zunächst, ob die Drehrichtung der Zahnradpumpe korrekt ist. Zahnradpumpen gibt es in links- und rechtsdrehender Ausführung. Bei falscher Drehrichtung führt das durch den Eingriff der Innenverzahnungen erzeugte Drucköl zu einer Beschädigung der Öldichtung und zu Ölleckagen. Zweitens prüfen Sie, ob der Ölfilter am Einlassende der Zahnradpumpe verstopft ist. Dies kann zu Schwierigkeiten bei der Ölansaugung oder zu einer fehlenden Ölansaugung führen und dazu führen, dass der Ölansaugschlauch plattgedrückt wird.

2. Ist die Öldichtung der Zahnradpumpe durchgebrannt?

(1) Die Drehrichtung der Zahnradpumpe ist falsch. Wenn die Drehrichtung der Pumpe nicht stimmt, fließt das Hochdrucköl direkt zur Öldichtung. Da die meisten Niederdruck-Gummiöldichtungen nur einem Druck von 0,5 MPa standhalten, führt dies dazu, dass die Öldichtung herausgedrückt wird.

(2) Die Lager der Zahnradpumpe sind axialen Kräften ausgesetzt. Die Entstehung von Axialkräften hängt häufig mit der zu engen Passung zwischen dem Wellenende der Zahnradpumpe und der Kupplungshülse zusammen. Das heißt, beim Einbau der Pumpe wird mit einem Hammer auf sie eingeschlagen oder kräftig durch die Einbauschrauben gezogen, um die Pumpenwelle dazu zu zwingen, eine nach hinten gerichtete Axialkraft aufzunehmen. Wenn sich die Pumpenwelle dreht, führt diese nach hinten gerichtete Axialkraft dazu, dass der Verschleiß in der Pumpe zunimmt. Da die innere Abdichtung der Zahnradpumpe durch den Kontakt zwischen der Stirnfläche des Zahnrads und der Stirnfläche der Wellenhülse erreicht wird, entsteht bei starkem Verschleiß der axialen Dichtungsstirnfläche ein axialer Spalt in der inneren axialen Abdichtung der Pumpe. Dadurch kommunizieren die Hoch- und Niederdruck-Ölkammern miteinander, wodurch die Öldichtung herausgedrückt wird. Diese Situation kommt in der Muldenkipperindustrie häufig vor, hauptsächlich aufgrund der nicht standardmäßigen Größe der Kupplungsmuffe am Hauptgerät.

(3) Die Zahnradpumpe ist einer übermäßigen Radialkraft ausgesetzt. Wenn die Koaxialität beim Einbau der Zahnradpumpe schlecht ist, überschreitet die auf die Pumpe ausgeübte Radialkraft die Grenze, der die Öldichtung standhalten kann, was zu einem Ölleck aus der Öldichtung führt. Gleichzeitig werden auch die schwimmenden Lager in der Pumpe beschädigt.

Dieses Phänomen hängt hauptsächlich mit der Sauberkeit des Hydrauliköls zusammen. Wenn das Öl nicht richtig ausgewählt wird oder die Reinheit des Öls während des Gebrauchs nicht den Standardanforderungen entspricht, beschleunigt sich der Verschleiß innerhalb der Pumpe und es kommt zu Undichtigkeiten. Daher sollte ein mineralisches Hydrauliköl mit Additiven gewählt werden. Dadurch kann verhindert werden, dass das Öl oxidiert und Blasen bildet. Der Viskositätsstandard des Öls beträgt (16~80) × 10-6 m2/s und die Filtrationsgenauigkeit beträgt: Der Eingangsölweg beträgt weniger als 60 Lm. Bei der Untersuchung der Wellenhülse und der Seitenplatte der defekten Zahnradpumpe wurde festgestellt, dass bei schlechter Sauberkeit des gesamten Öls deutliche Rillen auf der Reibfläche entstehen, während die Dichtfläche einer normal verschlissenen Zahnradpumpe nur gleichmäßige Kratzer aufweist.

4. Der Durchfluss entspricht nicht dem Standard.

Der Ölfilter ist zu stark verschmutzt, was zu einer unzureichenden Ölzufuhr führt.

(2) Die Installationshöhe der Pumpe ist höher als die selbstansaugende Höhe der Pumpe.

(3) Das Ansaugrohr der Zahnradpumpe ist zu dünn, was zu einem hohen Ansaugwiderstand führt. Im Allgemeinen beträgt die maximale Ansauggeschwindigkeit der Pumpe 0,5 bis 1,5 Meter pro Sekunde.

(4) Eine Undichtigkeit am Ölansauganschluss führt zu einer unzureichenden Ölansaugung durch die Ölpumpe. Durch die Beobachtung, ob sich im Öltank Blasen befinden, kann man feststellen, ob das System undicht ist.

5. Weist die Zahnradpumpe Risse auf?

Die Druckfestigkeit der Zahnradpumpe aus Aluminiumlegierungsmaterial beträgt 38 bis 45 MPa. Unter der Voraussetzung, dass keine Herstellungsfehler vorliegen, muss der Bruch der Zahnradpumpe durch den plötzlichen hohen Druck verursacht worden sein.

Die Ölauslassleitung wird durch einen Gegenstand blockiert, was zu einem unbegrenzten Druckanstieg führt.

(2) Die Druckeinstellung des Sicherheitsventils ist zu hoch oder die Öffnungs- und Schließeigenschaften des Sicherheitsventils sind schlecht und reagieren verzögert, sodass die Zahnradpumpe nicht geschützt ist.

(3) Wenn das System mehrere Wegeventile zur Richtungsregelung verwendet, können einige dieser Ventile eine negative Öffnung haben. In solchen Fällen besteht die Gefahr einer Beschädigung der Zahnradpumpe durch den Druckaufbau am Totpunkt.

6. Ist die hydraulische Zahnradpumpe überhitzt?

Das System ist überlastet, was sich vor allem durch zu hohen Druck oder zu hohe Drehzahl äußert.

(2) Das Öl weist eine schlechte Reinheit auf, was zu erhöhtem inneren Verschleiß und damit zu einer Verschlechterung des volumetrischen Wirkungsgrads führt. Das Öl entweicht durch innere Spalte und wird gedrosselt, wodurch Wärme entsteht.

(3) Das Auslassrohr ist zu dünn und der Öldurchfluss ist zu hoch. Die normale Öldurchflussgeschwindigkeit liegt normalerweise zwischen 3 und 8 Metern pro Sekunde.